時代在發展,社會在進步,隨著電鍍鋅行業的發展,電鍍鎳加工工藝也日益進步。即使是專業化的鍍鎳工藝,在涂抹過程中出現缺陷也是*有可能的。針對各種出現涂抹缺陷的現象,我們需要具體原因具體地分析,這樣才能真正地解決問題。專業鍍鎳工藝的處理也是這樣的道理,電鍍鎳加工廠的電鍍處理出現缺陷的原因應該如何分析呢?下面就和小編來認識一二吧。
專業鍍鎳工藝出現涂抹缺陷的原因分析
原因1:外來油污污染電泳漆膜,油污附著在工件表面,使電泳漆成膜受到影響。這種原因引起縮孔的幾率較大。 解決方法:可檢查輸送機構、掛具,防止油滴污染漆膜。從電泳設備制造安裝開始就要避免上述物質污染,每一種新零件投入電泳前進行相關檢驗,防止油、硅油、膠水等污染物附著零件表面。
原因2:電鍍加工前處理除油不干凈,造成潤濕性不良,使電泳漆烘干后漆膜有縮孔。 解決方法:加強前處理清洗,把油跡徹底清洗干凈。
原因3:在電泳漆加工過程中,加漆時有些電泳漆沒有攪拌均勻,導致槽液沒有完全熟化,引起漆膜不良。 解決方法:確保加入的電泳漆攪拌均勻,加強槽液循環,使槽液完全熟化。
淺談鍍鎳電鍍液去除銅雜質的方法
銅離子是光亮鍍鎳中較常見的雜質之一。鍍液受Cu2+污染,會使鍍件低電流密度區光亮度差,過多的Cu2+還會造成鍍層脆性增大及結合力不良的弊病。在光亮鍍鎳液中,電鍍加工,ρ(Cu2+)應小于0.01g/L。去除鍍液中的Cu2+有以下幾種方法。
1)電解法。即用低電流密度使鍍液中的Cu2+沉積在處理陰極板上的方法。用于處理的陰極板有波紋板、鋸齒板和平面板三種型式。波紋板在施加一定電流電解時,陰極板上Jκ范圍較廣,波峰處Jκ較大,波谷處Jκ較小,所以能使Cu2+和其他金屬雜質同時沉積,達到去除多種雜質的目的。鋸齒形陰極板受效應的影響,電解過程中Ni2+和Cu2+同時沉積,造成鍍液中鎳鹽損失增加。采用平板陰極可以使用不同的Jκ,達到有選擇地去除金屬雜質的目的。據經驗,Jκ為0.5A/dm2時有利于Cu2+在陰極析出。
不論采用哪種型式的陰極進行電解處理都應注意幾個問題:a.長時間電解處理時,應定時清洗電解板,防止電解板上疏松鍍層脫落重新污染鍍液;b.采用陰極移動或空氣攪拌可以提高處理效果;c.電解處理中使用的陽極板必須是的鎳陽極板,否則將影響處理效果,造成不必要的浪費。
鍍銀發花是什么原因?如何解決?
目前在工業生產中主要還是應用青化物鍍銀工藝,這種溶液比較穩定,但是在鍍大平板零件時,常出現鍍層不均勻發花的現象。
產生這種疵病的原因除了工件去油不徹底、預處理本身發花造成的影響以外,還有一個重要的原因就是鍍銀液中的青化物含量偏低。
青化物鍍銀液不需要加任何添加劑,是靠青化物既作絡合劑也作陰極表面活性劑使鍍層結晶細致均勻的。
當青化物含量低時,按中等濃度的鍍液來說,如果青化物低于309/L,陰離子就容易在陰極上放電,使電鍍時陰極極化度降低,有效電流密度范圍縮小,鍍層結晶粗糙,以致發花。
遇到這種現象時,首先應調整鍍液的青化物含量至工藝規范,嚴格零件的除油及預處理過程,然后施鍍。
零件入槽時,先采用大電流沖擊(比正常大l~2倍)并將零件作適當移動,鍍2min后,取出在水中上下移動清洗,再放入鍍槽,按正常工藝規范進行電鍍即可以克服上述疵病。